AI“调色师”，调出数智化出彩新路

　　——“人工智能+”赋能新旧动能转换系列报道之十

　　10月15日，在河北青竹画材科技股份有限公司研究院，工作人员通过标准色卡比对刚调试出的颜料颜色。河北日报见习记者 王耀菲摄

　　10月15日上午10时，在位于衡水市故城县的河北青竹画材科技股份有限公司组装车间，传送带载着空颜料盒匀速向前。只见蜘蛛手机器人灵活转动，精准夹起一支支管状颜料，顺着色号顺序稳稳嵌入盒内卡槽。十几秒，一盒12色颜料组装完成。

　　这条产线，如今只需3人值守，承担着全厂约三成产能。而就在几年前，产线前还挤着十几名工人。

　　作为国内美术画材行业的龙头企业，青竹画材的产品覆盖水粉、丙烯、油画棒等三十个大类11000多个品牌与规格。庞大的产品矩阵，曾给生产带来不小难题。

　　“以往排产靠老员工经验，调色靠脑子记配方，组装靠手工摆放。可人的精力、记性是有限的，一个错误就可能造成一大批产品返工。”公司信息部负责人郭树伟说道。

　　变化始于一场全链条的数智化升级。2022年，青竹画材投资1800万元，请来一位AI“调色师”：引入金蝶云星空企业管理系统，并在其基础上二次开发，智能排产、车间执行、设备联网、仓储管理等模块陆续上线，数字化能力铺到了画材生产的每一道工序。

　　常规颜料产品，客户只需照着色卡下单，而青竹的订单里，近一半是定制单。客户寄来的往往是一整套几十色、上百色的样品，每一种颜色都要单独分析、单独开方，照着样品百分之百复刻，颜色偏差分毫，整批产品就过不了关。在过去，这样一套样品到了老师傅手里，靠记忆摸配方、反复试色，经常需要十来天才能确定整体配方。

　　而如今，再棘手的样品，研发人员也有了底气。

　　“来，我给你们演示一下。”只见公司研究院工作人员金苗苗取过样品，把颜料均匀刮涂成标准色卡，放进爱色丽测色仪。扣合舱盖，启动光源亮起，几分钟后，色相、明度、饱和度等一组数据便显示在屏幕上，数字能精确到小数点后两位。一旁的红外光谱仪、X射线衍射仪同步分析样品成分，单项分析短则1分钟、长则5分钟，原料种类、配比多少在图谱里一目了然。

　　这些数据随即汇入系统，AI对配方库中上万组历史数据逐一比对，推算出最接近的基础配方，并标出需要微调的成分比例。用数据代替肉眼“读色”、用算法代替经验“配药”，正是这位AI“调色师”的看家本事。研发人员只做针对性优化，一天之内就能敲定一整套产品的最终配方。

　　配方确定后，这位AI“调色师”会把其整理成电子工单，一键下发到配料车间。

　　配料车间里，工人用手持数据采集器扫一下工单条码，照着屏幕上的“方子”取料：钛白、铁红、朱砂各色粉末按单投入料桶，地秤显示屏上的读数随之变化，临近阈值自动提示；胶液随后按量注入，搅拌、研磨依次运转，不多时，一批色膏顺着管道流入灌装线。配方不再记在老师傅脑子里，加多加少全凭手感的日子，也就成了过去。

　　对这位AI“调色师”来说，调好颜色只是基本功，生产全链条的节奏同样要“调”得顺畅。

　　郭树伟每天上班后第一件事，就是打开APS高级排程系统。当天要完成的订单任务、每台设备的分工、各道工序的开工与完工时间、物料到位情况等信息在系统里都能查到，不用再挨个联系各部门负责人确认。

　　系统还支持“模拟推演”：插入一笔急单调整订单的交期，产能怎么排、库存怎么动，三五套方案瞬间生成，供管理人员对比选择。过去最头疼的产能错配、库存积压等问题，也随之明显减少。

　　郭树伟印象最深的，是两年前一笔来自美国大型连锁商超的急单：对方想赶开学季的销售窗口，临时要求一批5万套儿童水彩颜料提前10天交货。

　　“换作以前，计划员得连夜把后面的计划全部推翻重排，还不一定排得过来。”郭树伟说。但这一次，他把急单录入系统、设好优先级，系统只用了十几分钟就重新排布好了全部产能，哪台设备让位、哪道工序插单，算得明明白白。最终，急单如期交付。

　　实打实的数字最能说明变化：原本5个人、耗时40小时的日排产，如今3人、24小时即可完成，排产效率提升40%。企业计划准确率提升200%，设备故障率下降100%，整体产能提升40.8%。

　　青竹画材接连摘下省级工业互联网标杆示范工厂、国家级绿色工厂等荣誉。如今，公司水粉类产品国内市场占有率约六成，稳居行业第二，产品还销往37个国家和地区。

　　“做了几十年颜料，以前靠人做颜色、靠人排生产，现在靠数据就能把这些事做得更准、更顺。”郭树伟说，下一步企业要把更多产线、更多工序接进系统，与相关科技型企业合作，让包装机器人也学会“辨色”，啃下相近颜色自动识别这块“硬骨头”。

　　从一粒色粉到一盒颜料，从一张订单到一条产线，AI“调色师”调出了万千缤纷色彩，也为这家画材企业调出了一条数智化转型的出彩新路。（河北日报见习记者 王耀菲）